齒輪加工工藝之熱處理
汽車齒輪加工要求滲碳淬火，以保證其良好的力學性能。對于熱后不再進行磨齒加工的產品，穩定可靠的熱處理設備是必不可少的。引進的是德國不錯的連續滲碳淬火生產線，獲得了滿足的熱處理效果。
主要是對經過熱處理的齒輪內孔、端面、軸的外徑等部分進行精加工，以提高尺寸精度和減小形位公差。
齒輪加工采用節圓夾具定位夾緊，能保證齒部與安裝基準的加工精度，獲得滿足的產品質量。
齒輪加工工藝之鍛造制坯
熱模鍛仍然是汽車齒輪件廣泛使用的毛坯鍛造工藝。近年來，楔橫軋技術在軸類加工上得到了大范圍推廣。這項技術非凡適合為比較復雜的階梯軸類制坯，它不僅精度較高、后序加工余量小，而且生產效率高。
這一工藝的目的是獲得適合后序切削齒輪加工的硬度和為z終熱處理做組織預備，以減少熱處理變形。所用齒輪鋼的材料通常為20CrMnTi一般的正火由于受人員、設備和環境的影響比較大，使得工件冷卻速度和冷卻的均勻性難以控制，造成硬度散差大，金相組織不均勻，直接影響金屬切削齒輪加工和z終熱處理，使得熱變形大而無規律，零件質量無法控制。為此，采用等溫正火工藝。實踐證實，采用等溫正火改變了一般正火的弊端，產品質量穩定可靠。
齒輪加工工藝之車削加工
為了滿足高精度齒輪加工的定位要求，齒坯的加工全部采用數控車床，使用機械夾緊不重磨車刀，實現了在一次裝夾下孔徑、端面及外徑加工同步完成，既保證了內孔與端面的垂直度要求，又保證了大批量齒坯生產的尺寸離散小。從而提高了齒坯精度，確保了后序齒輪的加工質量。另外，數控車床加工的效率高率還大大減少了設備數量，經濟性好。
齒輪加工所用設備仍大量采用普通滾齒機和插齒機，雖然調整維護方便，但生產效率較低，若完成較大產能需要多機同時生產。隨著涂層技術的發展，滾刀、插刀刃磨后的再次涂鍍非常方便地進行，經過涂鍍的刀具能夠明顯地提高使用壽命，一般能提高90%以上，地減少了換刀次數和刃磨時間，效益顯著。
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